吉林石化首次应用锅炉协调控制技术!年创效422万元!

日期:2022-08-24 18:53:02



  技术实施后,锅炉装置自控率实现历史最高水平,有效杜绝了人工调整误差,减少了员工劳动强度。数据显示,工艺参数平稳率提高了0.06%,节煤率在1.5%以上,年创效422万元。

  据这个公司科技发展处相关人员介绍,锅炉燃烧自动调整及母管协调项目是《动力环保升级改造项目》中的子项,自2017年6月实施,2019年2月完成。原控制系统为各炉单独的分散控制系统,由司炉根据个人经验控制燃烧过程及各部参数,控制精度低,参数波动大,运行稳定性差,不利于锅炉装置的长周期稳定运行及工厂整体经济效益。

  这项技术应用后,锅炉负荷、汽包水位、主蒸汽温度、主蒸汽压力、炉膛压力等52个参数实现了全时段自动控制,主蒸汽压力由0.5-0.7MPa左右降低到0.1MPa以内,主蒸汽温度由10摄氏度下降到1摄氏度左右,动力一厂新2号锅炉平稳运行217天,创造东北地区循环流化床锅炉运行的最长纪录。

  循环流化床锅炉采用的是工业化程度最高的洁净煤燃烧技术。循环流化床锅炉采用流态化燃烧,主要结构包括燃烧室(包括密相区和稀相区)和循环回炉(包括高温气固分离器和返料系统)两大部分。循环流化床锅炉是在鼓泡床锅炉(沸腾炉)的基础上发展起来的,因此鼓泡床的一些理论和概念可以用于循环流化床锅炉。但是又有很大的差别。早期的循环流化床锅炉流化速度比较高,因此称作快速循环流化床锅炉。快速床的基本理论也可以用于循环流化床锅炉。鼓泡床和快速床的基本理论已经研究了很长时间,形成了一定的理论。要了解循环流化床的原理,必须要了解鼓泡床和快速床的理论以及物料从鼓泡床湍流床快速床各种状态下的动力特性、燃烧特性以及传热特性。

  锅炉采用单锅筒,自然循环方式,总体上分为前部及尾部两个竖井。前部竖井为总吊结构,四周由膜式水冷壁组成。自下而上,依次为一次风室、密相区、稀相区,尾部烟道自上而下依次为高温过热器、低温过热器及省煤器、空气预热器。尾部竖井采用支撑结构,两竖井之间由立式旋风分离器相连通,分离器下部联接回送装置及灰冷却器。燃烧室及分离器内部均设有防磨内衬,前部竖井用敷管炉墙,外置金属护板,尾部竖井用轻型炉墙,由八根钢柱承受锅炉全部重量。

  锅炉采用床下点火(油或煤气),分级燃烧,一次风比率占50—60%,飞灰循环为低倍率,中温分离灰渣排放采用干式,分别由水冷螺旋出渣机、灰冷却器及除尘器灰斗排出。炉膛是保证燃料充分燃烧的关键,采用湍流床,使得流化速度在3.5—4.5m/s,并设计适当的炉膛截面,在炉膛膜式壁管上铺设薄内衬(高铝质砖),即使锅炉燃烧用不同燃料时,燃烧效率也可保持在98—99%以上。

  高温分离器入口烟温在800℃左右,旋风筒内径较小,结构简化,筒内仅需一层薄薄的防磨内衬(氮化硅砖)。其使用寿命较长。循环倍率为10—20左右。

  循环灰输送系统主要由回料管、回送装置,溢流管及灰冷却器等几部分组成。床温控制系统的调节过程是自动的。在整个负荷变化范围内始终保持浓相床床温850-950℃间的某一恒定值,这个值是最佳的脱硫温度。当自动控制不投入时,靠手动也能维持恒定的床温。

  保护环境,节约能源是各个国家长期发展首要考虑的问题,循环流化床锅炉正是基于这一点而发展起来,其高可靠性,高稳定性,高可利用率,最佳的环保特性以及广泛的燃料适应性,特别是对劣质燃料的适应性,越来越受到广泛关注,完全适合我国国情及发展优势。